Проектирование скребковых конвейеров определяется решением основной задачи, к которой относится выбор наиболее рациональных и подходящих для каждого конкретного случая транспортного оборудования. Также задачей проектирования скребковых транспортеров является учёт конкретных условий его эксплуатации, а также комплектации каждого транспортерного устройства и соответствующих узлов типового оборудования.
Во время осуществления решения этих основных задач требуется в максимальной степени стремиться к ограничению количества различных используемых типов узлов унифицированного, типового оборудования, а также необходимо стремиться к максимальной унификации транспортерного оборудования, которое проектируется для определённого предприятия.
При этом требуется исходить не только из удобства их изготовления, а также осуществления работы, но и из потребностей этого конкретного производства на текущий момент. Кроме того, необходимо учитывать возможность дальнейшего расширения предприятия в случае необходимости.
Тип транспортерного оборудования в случае выбора скребковых конвейеров, в частности выбор конструкции короба, а также формы скребков, определяет сама конфигурация трассы, а также все особые требования, которые предъявляются к конкретному проектируемому предприятию.
Рассматривая вариант выбора скребкового конвейера размер конвейера, а в частности ширина короба в свету, выбирается в зависимости от необходимой производительности. При этом учитывается специфика перемещаемого груза, а также условия загрузки каждой конкретной единицы применяемого транспортного оборудования на предприятии.
Для того чтобы определить, соответствует ли конвейер расчётной производительности, необходимо сравнить две единицы производительности, а в частности производительность транспортеров, которая требуется производству и максимальную расчётную производительность выбранного типоразмера конвейера. При этом производительность конвейера, которая требуется, должна быть меньше максимальной расчётной производительности.
В случае применения конвейерного оборудования для транспортировки обычного холодного груза оборудование может перемещать груз с максимальной высотой слоя в рабочей части короба со скоростью перемещения допустимой для данного груза. При этом максимальная высота слоя в рабочей части транспортёра с горизонтальной либо пологонаклонной трассой перемещения груза напрямую зависит от исполнения секций, то есть высоты расположения в них верхних направляющих под холостую цепь цепного полотна, а у крутонаклонных и вертикальных транспортеров определяется высотой рабочей части применяемого короба.
В случаях, когда требуется транспортировать горячий груз, обладающий температурой, превышающей 200 C нельзя перемещать продукт с максимальным использованием пропускной способности оборудования.
В том случае, когда во время осуществления перемещения груза производится его охлаждение высота перемещаемого продукта в случаях применения горизонтальных и пологонаклонных транспортёров не должна превышать 1/4 от высоты максимального возможного слоя транспортирования. Высота слоя напрямую зависит от конечной температуры охлаждения продукта.
Кроме перечисленных факторов на производительность конвейерного оборудования влияют и многие другие параметры, а в частности, например, условия его загрузки. Загрузка конвейера может производиться посредством ограниченной подачи продукта, а также не ограниченной подачи продукта.
Загрузка может производиться как через одно загрузочное окно, так и через несколько загрузочных окон. В случаях ограниченной подачи продукта в транспортёр, то есть в случаях, когда загружающее транспортер оборудование производит подачу продукта строго лимитировано через одну или несколько точек загрузки, рабочую производительность транспортёра можно определить, применив общую производительность этого технологического оборудования.
В случаях использования горизонтальных и пологонаклонных конвейеров, проектирование скребковых конвейеров данного типа должно учитывать неограниченную загрузку через загрузочные секции с поддонами. Производительность подобного рода транспортёра при одной точке загрузки определяется посредством учёта количества груза в потоке, который проходит в верхней части короба по поддону загрузочной секции в единицу времени.
В случаях, когда применяется несколько точек загрузки, количество груза суммируется в единицу времени с количеством груза просыпающегося за тот же отрезок времени в щели между торцами поддонов на стыках секций в нижнюю рабочую часть короба.
Проектирование скребковых конвейеров должно учитывать тот факт, что один из грузовых потоков в верхней части короба может быть в 2 или 3 меньше, так как при обычном соотношении высоты и ширины короба скребкового транспортера высота слоя транспортируемого груза на поддоне порядка в три раза меньше максимальной высоты слоя перемещаемого продукта в рабочей части короба оборудования.
В случае использования самодозирующих скребковых конвейеров расчётная производительность при нескольких окнах загрузки не может превышать максимальной расчётной производительности оборудования. Длина конвейерного оборудования при заданной производительности не должна превышать величины тягового усилия скребковой цепи, которая в свою очередь не должно превышать допустимых нагрузок применяемых для конкретного перемещаемого продукта, а также для условий эксплуатации транспортерного оборудования.
В тех случаях, когда необходимая длина превышает возможную допустимую длину для цепного полотна, участок трассы необходимо разбить на несколько конвейеров таким образом, чтобы тяговые усилия скребковой цепи каждого из них были по возможности одинаковыми.
Для того чтобы привязать проектируемый скребковый конвейер к прочему технологическому оборудованию, а также строительным конструкциям, требуется производить проектирование скребковых конвейеров с определением местоположения оси приводной станции скребкового конвейера как по высоте, так и по горизонтали, относительно заданных в пространстве производства координат, точки загрузки продукта из последнего разгрузочного окна оборудования.
Обязательно необходимо помнить о том, что разгрузочное окно приводной станции должно быть открытым и, следовательно, необходимо его совместить с точкой загрузки последней приёмной ёмкости или прочей технологической единицей, на которую необходимо произвести перегрузку продукта.
После того как будет произведено определение местоположения оси приводной станции необходимо уточнить разрабатываемую трассу перемещения продукта. При этом требуется обозначить на предполагаемой трассе все требуемые точки произведения загрузки оборудования, а также все окна разгрузки продукта с указанием линейных размеров от их осей до оси приводной станции конвейера.
Проведение разбивки трассы транспортёра на отдельные составляющие и её типовые узлы необходимо проводить с применением основных элементов, входящих в состав оборудования с длинами секций равным 2,5 метра и 3 метра и лишь в некоторых случаях возможно исключение с применением секций промежуточных других длин.
Также при осуществлении разбивки трассы требуется учитывать тот факт, что на стыках, где производится соединение узлов, будут монтироваться уплотняющие прокладки с толщиной, варьирующейся в пределах от 2 до 5 мм. В случае, когда проектирование скребковых конвейеров осуществляется для оборудования, размещаемого в горизонтальной плоскости, или с углом наклона не превышающим 20, укомплектование их осуществляется секциями с поддерживающими роликами.
Следует помнить, что применение поддерживающих роликов целесообразно только в случаях, когда производится использование конвейерного оборудования с применением угла наклона не превышающим 20. Характер осуществления загрузки горизонтальных конвейеров, а также пологонаклонных конвейеров, напрямую определяет выбор того или иного типа, применяемых в составе конструкции транспортера секций.
В случаях осуществления ограниченной загрузки транспортерного оборудования предшествующее оборудование должно быть ограничено по количеству загружаемого продукта на конвейерное оборудование. Транспортируемый продукт, подаваемый через одну точку загрузки, или через несколько точек загрузки в любой из рассматриваемых промежутков времени не должен превышать максимальную производительность загружаемого конвейера.
В этом случае транспортерное оборудование должно комплектоваться из секций, в том числе и загрузочных, без поддонов. В случаях применения неограниченной загрузки продукта при проектировании скребковых конвейеров, разрабатываемое оборудование должно само ограничивать количество поступающего на него продукт с целью исключить возможное возникновение завала.
Именно по этой причине разрабатываемое оборудование должно быть самодозирующим, а подачу продукта в него необходимо производить только через специальные загрузочные секции с поддонами. При этом в случае проектирование скребковых конвейеров самодозирующих с использованием нескольких окон загрузки необходимо укомплектовывать их секциями с исполнением, которое позволяет создавать вдоль длины транспортирования продукта отдельные участки. На этих участках перемещаемый продукт может транспортироваться в сторону натяжной головки по поддонам секций.
Количество отдельных грузовых потоков не должно быть более трёх и должно определяться в каждом отдельном случае, опираясь на необходимую для технологического процесса производительность применяемого оборудования.
Привод, монтируемый в составе конструкции конвейерного скребкового оборудования, в том случае если он соединяется с приводной секцией посредством цепной передачи, может располагаться относительно её с любой из сторон.
Проектирование скребковых конвейеров должно опираться на максимально емкое техническое задание, составленное на оборудование. Техническое задание на осуществление проектирования конвейера должно кроме необходимых данных включать свой состав сведения о перемещаемом грузе, условиях работы и прочих подобных условиях эксплуатации оборудования.
К основным параметрам, которые должны быть включены в техническое задание, относится подробное описание перемещаемого продукта и производительность, выбранная с учётом условий работы. При описании транспортируемого продукта должно быть описано наименование груза, его гранулометрический состав, объёмный вес, угол естественного откоса для продукта, коэффициент трения груза о дно, температура транспортирования, прочность перемещаемых кусков и прочие особые свойства транспортируемого продукта.
При описании производительности и условий работы в техническом задании отражается средняя производительность, связанная с неравномерной загрузкой оборудования, продолжительность эксплуатации оборудования, характер проведения загрузки, место установки оборудования.
