Золошлакоудаление остаётся одной из наиболее сложных задач на теплоэлектростанциях, крупных котельных и предприятиях, использующих твёрдое топливо. Конвейеры цепные для золы представляют собой тяжёлые транспортные машины, рассчитанные на перемещение высокотемпературных, абразивных и химически активных продуктов сгорания — донной золы, шлака, летучей золы после циклонов и электрофильтров, а также смесей золошлаковых отходов.
Работа с золой принципиально отличается от транспортировки большинства сыпучих материалов. Температура продукта на выходе из топки достигает 300–600 °C, а в аварийных режимах — до 800 °C. Абразивность золы в 3–5 раз превышает абразивность угля из-за высокого содержания кварца, корунда и магнетита. Химический состав включает свободную известь, оксиды серы и щелочные металлы, что создаёт условия для коррозии и химического разрушения узлов. Насыпная плотность золы составляет 600–1200 кг/м³, что требует значительных тяговых усилий и повышенной прочности тягового органа.
Ключевые преимущества специализированных цепных конвейеров для золы:
- исполнение из жаростойких сталей (09Г2С, 12Х18Н10Т, 20Х23Н18) с рабочей температурой до +900 °C;
- усиленная конструкция короба и тяговой цепи для работы с тяжёлым абразивным продуктом;
- герметичность, исключающая пыление и потери золы;
- возможность транспортировки под уклоном до 30–35°;
- работа в режиме 24/7 с ресурсом до капитального ремонта не менее 5–8 лет;
- совместимость с системами мокрого и сухого золошлакоудаления.
Оборудование широко востребовано на объектах энергетической отрасли — от Рязанской ГРЭС и Новомосковской ГРЭС до Новочеркасской ГРЭС, а также на котельных Тулы, Кимовска, Скопина, Шахт, Волгодонска, Каменска-Шахтинского, Красного Сулина, Зверево, Гуково, Зернограда, Белой Калитвы, Морозовска, Суровикино, Михайловки, Камышина, Балашова, Кузнецка, Сердобска и других городов, где сосредоточены генерирующие мощности и промышленные котельные.
Базовые технические параметры
| Параметр | Диапазон значений |
|---|---|
| Производительность | 5–200 т/ч |
| Длина трассы | 6–100 м (горизонт), до 50 м по вертикали |
| Ширина короба | 300–1400 мм |
| Скорость цепи | 0,1–0,5 м/с |
| Угол наклона | 0–35° |
| Температура продукта | до +900 °C |
| Установленная мощность | 3–90 кВт |
Принцип работы и устройство
Транспортировка золы осуществляется внутри закрытого стального короба, по дну которого перемещается бесконечная тяговая цепь с закреплёнными на ней скребками. Зола, поступающая из-под колосниковых решёток, циклонов, бункеров электрофильтров или шлакоудалительных устройств, захватывается скребками и перемещается к разгрузочному окну. Движение продукта происходит волочением по дну короба либо за счёт образования движущегося слоя самой золы.
Кинематика привода
Приводной узел формирует тяговое усилие, необходимое для преодоления сопротивления перемещению золы, подъёму на наклонных участках и преодолению дополнительных нагрузок (налипание, заклинивание крупных фракций). Состав привода: электродвигатель общепромышленного или взрывобезопасного исполнения, муфта, тормоз, редуктор (цилиндрический, коническо-цилиндрический или планетарный), ведущий вал со звёздочками. Для мощных конвейеров применяется двухприводная схема с синхронизацией через частотные преобразователи.
Рабочие органы
Скребки — основной элемент, контактирующий с золой. Для золы применяются:
- кованые или штампованные скребки из жаростойкой стали толщиной 10–20 мм;
- скребки с наплавкой износостойких сплавов (сормайт, венталл) на рабочую кромку;
- съёмные скребки с болтовым креплением для быстрой замены;
- двухрядные скребки для широких коробов, снижающие перекос цепи.
Тяговая цепь — круглозвенная калиброванная по ГОСТ 30255-95 или пластинчатая роликовая усиленной конструкции. Для золы предпочтительны круглозвенные цепи диаметром 18–32 мм из сталей 25ХГ2МР, 23ХГ2АФ с термообработкой. Шаг цепи — 142, 160, 180, 200 мм. Цепь работает в условиях высоких температур и абразивного износа, поэтому ресурс до замены составляет 1,5–3 года в зависимости от режима эксплуатации.
Конструкция короба
Короб изготавливается из листовой стали толщиной 6–12 мм. Для температур до +400 °C применяется сталь 09Г2С, для более высоких — 12Х18Н10Т, 20Х23Н18. Секции длиной 1500–2500 мм соединяются на фланцах через термостойкое уплотнение. В нижней части короба предусматриваются сменные вкладыши из износостойкой стали Hardox 450–500 или чугуна СЧ-20 толщиной 10–20 мм — наиболее подверженные абразивному износу участки.
Сверху короб закрыт съёмными крышками с люками для обслуживания, ревизии и подключения аспирации. В зоне разгрузки устанавливается откидная горловина или поворотный патрубок для направления золы в бункеры, силосы или автотранспорт.
Натяжное устройство
Хвостовой блок оснащается винтовым или пружинным натяжным механизмом. Для длинных трасс (свыше 40 м) применяется автоматическое гидравлическое натяжение, поддерживающее постоянное усилие независимо от вытяжки цепи и температурных деформаций. В хвостовом блоке также монтируются датчики схода цепи, контроля подпора материала и обрыва тягового органа.
Система охлаждения
Для золы с температурой выше +300 °C в конструкции короба предусматриваются элементы пассивного или активного охлаждения: оребрение стенок, воздушные каналы, в отдельных случаях — водяные рубашки на наиболее нагруженных участках. Это позволяет защитить цепь и уплотнения от перегрева.
Технические характеристики и параметры
Габаритные и массогабаритные показатели
| Модель | Ширина короба, мм | Диаметр цепи, мм | Масса 1 м трассы, кг |
|---|---|---|---|
| ЦЗ-300 | 300 | 18 | 95–115 |
| ЦЗ-400 | 400 | 20 | 120–145 |
| ЦЗ-500 | 500 | 22 | 150–180 |
| ЦЗ-630 | 630 | 25 | 185–220 |
| ЦЗ-800 | 800 | 28 | 230–275 |
| ЦЗ-1000 | 1000 | 30 | 285–340 |
| ЦЗ-1200 | 1200 | 32 | 345–410 |
| ЦЗ-1400 | 1400 | 32 | 410–480 |
Производительность в зависимости от типа золы
| Тип золы | Насыпная плотность, кг/м³ | Производительность при v=0,3 м/с, т/ч |
|---|---|---|
| Зола углей марок Д, Г | 650–800 | 15–70 |
| Зола углей марок Т, А | 800–1000 | 20–90 |
| Зола антрацитового штыба | 900–1100 | 25–100 |
| Зола торфа | 500–700 | 12–55 |
| Зола биомассы (щепа, пеллеты) | 300–500 | 8–40 |
| Шлак котлов с твёрдым шлакоудалением | 1000–1400 | 30–120 |
| Смесь золошлаковая (мокрая) | 1200–1600 | 40–150 |
Рабочие среды и условия эксплуатации
- температура окружающей среды: от −50 до +40 °C;
- температура транспортируемого продукта: до +900 °C (кратковременно);
- влажность золы: 2–25% (в зависимости от способа золоудаления);
- категория размещения по ГОСТ 15150: У1, У2, УХЛ1, Т1;
- климатическое исполнение: общепромышленное, северное (ХЛ), тропическое (Т).
Материалы исполнения
- короб: 09Г2С (до +400 °C), 12Х18Н10Т (до +700 °C), 20Х23Н18 (до +900 °C);
- цепь: сталь 25ХГ2МР, 23ХГ2АФ с закалкой и отпуском;
- скребки: 40Х, 35ХГСА, с наплавкой сормайтом;
- вкладыши днища: Hardox 450–500, чугун СЧ-20, 110Г13Л (сталь Гадфильда);
- валы: сталь 45, 40ХН с закалкой ТВЧ;
- подшипниковые узлы: выносные, с воздушным или водяным охлаждением, уплотнением типа V-ring + Labirint.
Варианты комплектации
Базовая поставка включает приводной и натяжной блоки, секции короба, тяговую цепь со скребками, мотор-редуктор и шкаф управления. Дополнительно могут быть установлены: частотный преобразователь, система автоматического натяжения, датчики контроля подпора и обрыва цепи, оребрение или водяное охлаждение короба, система аспирации с циклоном и рукавным фильтром, взрыворазрядительные панели (для летучей золы), подогрев хвостового блока для предотвращения примерзания влажной золы в зимний период.
Классификация и типы оборудования
По ориентации трассы
Горизонтальные цепные конвейеры — основной тип для внутрицеховой транспортировки золы из-под топок, бункеров циклонов и электрофильтров к силосам или перегрузочным узлам. Длина одной нитки — до 80–100 м.
Наклонные (L- и Z-образные) — обеспечивают подъём золы на высоту до 20–30 м с одновременным горизонтальным перемещением. Применяются при подаче золы в силосы хранения, автоцементовозы, железнодорожные вагоны.
Комбинированные (корытные с перегибом) — сочетают горизонтальные и наклонные участки в одной трассе, что позволяет компактно вписать конвейер в существующую компоновку золошлакоудаления.
По типу тягового органа
Круглозвенные цепи — наиболее распространённый тип для золы. Обеспечивают высокую прочность, ремонтопригодность, возможность работы в тяжёлых температурных условиях. Требуют регулярной подтяжки.
Пластинчатые цепи — применяются при необходимости плавного хода и точного зацепления со звёздочкой. Используются на длинных трассах с высокой равномерностью движения. Менее стойки к высоким температурам.
Скребковые с высокопрочной лентой — комбинированное решение, где цепь выполняет тяговую функцию, а скребки закреплены на гибком элементе. Снижают массу движущихся частей, но ограничены по температуре.
По конструкции скребков
- одноперые прямые — для горизонтального транспортирования;
- V-образные — для наклона до 20°;
- фасонные (с боковыми крыльями) — для наклона до 35°;
- ковшовые — для крутых подъёмов и вертикального транспортирования.
По способу охлаждения золы
Сухое золоудаление — зола транспортируется в горячем виде (до +400 °C и выше). Конвейер работает без дополнительного охлаждения, короб выполняется из жаростойкой стали.
Мокрое золоудаление — зола предварительно охлаждается в ваннах или скрубберах до +60…+90 °C и транспортируется в виде пульпы или влажной массы. Требуется защита от коррозии и дренажные устройства.
Комбинированное — часть трассы работает с горячей золой, часть — с охлаждённой. Конструкция короба и материалы подбираются по наиболее тяжёлому участку.
Критерии выбора типа
При подборе модификации учитываются: тип и температура золы, требуемая производительность, длина и конфигурация трассы, наличие наклонных участков, режим работы, условия окружающей среды, требования к герметичности и аспирации. Для типовой ТЭС мощностью 300 МВт на горизонтальных участках под топочными бункерами обычно применяются конвейеры шириной 630–800 мм с круглозвенной цепью диаметром 25–28 мм.
Рекомендации
Для котлов с твёрдым шлакоудалением предпочтительны конвейеры из жаростойкой стали 20Х23Н18 с усиленной цепью и сменными вкладышами днища. Для электрофильтров и циклонов, где зола более мелкая и менее горячая, достаточно исполнения из 09Г2С. На котельных малой мощности с сезонной работой допустимо упрощённое исполнение с винтовым натяжением и углеродистой сталью короба.
Сферы применения
Теплоэлектростанции и ГРЭС
На ТЭС, работающих на угле, торфе и сланце, цепные конвейеры для золы являются ключевым элементом системы золошлакоудаления. Они отводят донную золу и шлак из-под топок, транспортируют летучую золу из бункеров циклонов и электрофильтров к силосам временного хранения или на перегрузку в автотранспорт. На Рязанской ГРЭС, Новомосковской ГРЭС, Новочеркасской ГРЭС такие конвейеры работают круглосуточно, обеспечивая непрерывный отвод продуктов сгорания.
Почему именно цепные: способность работать с горячей золой (+300…+600 °C) без дополнительного охлаждения; высокая надёжность при непрерывном режиме эксплуатации; устойчивость к абразивному износу.
Промышленные котельные
Котельные предприятий ЖКХ, химических, металлургических и строительных комбинатов также образуют значительные объёмы золы. В Туле, Кимовске, Скопине, Шахтах, Волгодонске, Каменске-Шахтинском, Красном Сулине, Зверево, Гуково, Зернограде, Белой Калитве, Морозовске, Суровикино, Михайловке цепные конвейеры отводят золу из котлов ДЕ, КЕ, Е, ДКВр в бункеры и автотранспорт.
Почему именно цепные: компактность трассы в условиях существующей застройки котельной; возможность работы с наклонными участками при ограниченной высоте помещения; герметичность, исключающая пыление в рабочей зоне.
Цементная промышленность
На цементных заводах зола используется как активная минеральная добавка или сырьевой компонент. Цепные конвейеры транспортируют золу-унос от электрофильтров вращающихся печей и клинкерных холодильников в смесительные бункеры.
Почему именно цепные: работа с высокотемпературным продуктом; точная дозировка подачи за счёт равномерного движения скребков; герметичность, важная для сохранения активности золы.
Металлургическая промышленность
В доменном и сталеплавильном производстве образуются шлаки и пыль, которые после переработки используются в строительстве или возвращаются в процесс. Цепные конвейеры транспортируют эти материалы между агрегатами и на склады.
Почему именно цепные: высокая термостойкость; способность работать с крупными фракциями шлака; устойчивость к ударным нагрузкам при падении горячих кусков.
Целлюлозно-бумажная и деревообрабатывающая промышленность
Котлы, сжигающие кору, древесные отходы и чёрный щёлок, образуют золу с высоким содержанием щелочных металлов. Цепные конвейеры отводят эту золу из-под топок в бункеры.
Почему именно цепные: устойчивость к химически агрессивной среде; работа с влажной и липкой золой; возможность комплектации коробами из нержавеющих сталей.
Биоэнергетика
Котлы на биомассе (щепа, пеллеты, лузга, солома) образуют золу с низкой насыпной плотностью и высокой склонностью к слипанию. Цепные конвейеры с увеличенным сечением короба и специальными скребками обеспечивают её транспортировку.
Почему именно цепные: герметичность, предотвращающая потери лёгкой золы; работа с нагретым продуктом; возможность комплектации системами предотвращения слипания.
Преимущества и сравнение с альтернативами
Сильные стороны
Термостойкость. Стальной короб и цепь из жаростойких сталей выдерживают температуру продукта до +900 °C без деградации. Ленточные конвейеры с резинотканевой лентой ограничены +150…+200 °C, шнековые — +300…+400 °C.
Высокая несущая способность. Усиленная конструкция короба и тяговой цепи позволяет транспортировать золу с насыпной плотностью до 1600 кг/м³ (мокрая золошлаковая смесь) без проскальзывания и обрыва цепи.
Устойчивость к абразивному износу. Применение сменных вкладышей днища из Hardox 450–500, чугуна или стали Гадфильда обеспечивает ресурс до 3–5 лет до замены, тогда как unprotected днище ленточного конвейера при работе с золой выходит из строя за 6–12 месяцев.
Работа с крупными фракциями. Цепной конвейер способен транспортировать шлаковые куски размером до 150–200 мм, тогда как шнековый — только до 30–50 мм, а ленточный требует предварительного дробления.
Герметичность и экологичность. Закрытый короб исключает пыление и потери золы. Для летучей золы это критично: при открытом транспортировании до 5–10% материала уносится аспирационными потоками.
Слабые стороны
Высокая металлоёмкость. Масса цепного конвейера для золы на 40–60% превышает массу аналогичного по длине ленточного, что увеличивает нагрузку на строительные конструкции и стоимость фундамента.
Энергопотребление. Трение скребков о дно короба и перемещение тяжёлой золы требуют значительных удельных затрат мощности — на 30–50% по сравнению с ленточным транспортом.
Шум и вибрация. При работе с крупными фракциями шлака цепной конвейер создаёт повышенный уровень шума и вибрации, что требует шумозащиты и виброразвязки опор.
Износ тяговой цепи. Круглозвенная цепь при работе с горячей золой вытягивается быстрее, чем при транспортировании холодных материалов, и требует регулярной подтяжки или замены.
Сравнительная таблица
| Параметр | Цепной скребковый | Ленточный | Шнековый | Пневматический | Скриперный |
|---|---|---|---|---|---|
| Производительность, т/ч | 5–200 | 20–800 | 2–80 | 10–150 | 10–100 |
| Температура продукта, °C | до 900 | до 200 | до 400 | до 300 | до 600 |
| Угол наклона, ° | до 35 | до 18 | до 30 | любой | до 45 |
| Размер фракции, мм | до 200 | до 100 | до 50 | до 5 | до 150 |
| Герметичность | высокая | средняя | высокая | абсолютная | низкая |
| Энергопотребление | высокое | низкое | среднее | очень высокое | среднее |
| Длина трассы, м | до 100 | до 1000 | до 60 | до 300 | до 50 |
| Стоимость владения | средняя | низкая | средняя | высокая | средняя |
Для золы оптимальным выбором в большинстве случаев является цепной скребковый конвейер, сочетающий термостойкость, устойчивость к абразивному износу и способность транспортировать крупные фракции. Ленточные системы применяются на длинных межцеховых трассах с охлаждённой золой, шнековые — на коротких участках дозаторов и смесителей, пневматические — при необходимости разветвлённой сети подачи в несколько силосов, скриперные — в бункерных хозяйствах с периодическим режимом работы.
Подбор оборудования под вашу задачу
Корректный выбор цепного конвейера для золы требует анализа комплекса исходных данных. Ошибки на стадии проектирования приводят к недобору производительности, ускоренному износу, пылению и простоям.
Исходные данные для расчёта
- Характеристики продукта: тип золы (донная, летучая, шлак, смесь), насыпная плотность, влажность, температура на входе в конвейер, гранулометрический состав, максимальный размер фракции, абразивность, химическая активность.
- Производительность: требуемая пропускная способность в т/ч или т/сут с учётом коэффициента неравномерности подачи (обычно 1,3–1,8 для золы).
- Трасса: общая длина, наличие горизонтальных и наклонных участков, углы наклона, высоты подъёма, количество поворотов в плане.
- Режим работы: продолжительность смены, количество смен в сутки, сезонность, необходимость реверсирования.
- Условия эксплуатации: категория размещения, климатическое исполнение, требования к герметичности и аспирации.
- Автоматизация: необходимость интеграции в АСУ ТП, установки частотного регулирования, датчиков контроля.
Критерии выбора
- ширина короба определяется по формуле производительности с учётом скорости цепи, коэффициента заполнения и насыпной плотности золы;
- диаметр и тип цепи выбираются по тяговому усилию с запасом 30–40% (для золы запас выше, чем для большинства материалов);
- мощность привода рассчитывается с учётом сопротивления перемещению, подъёма, натяжения, дополнительных нагрузок от крупных фракций;
- материал короба и скребков — по температуре и абразивности золы;
- наличие и тип сменных вкладышей днища — по ожидаемому ресурсу до замены.
Онлайн-калькулятор конвейеров
Для предварительного расчёта параметров и оценки стоимости на нашем сайте размещён калькулятор конвейеров. Инструмент позволяет за несколько минут определить оптимальную ширину короба, тип и диаметр цепи, мощность привода и ориентировочную цену оборудования по введённым характеристикам золы и трассы. Использование калькулятора существенно ускоряет этап предпроектной проработки и помогает сформировать техническое задание до обращения к инженерам.
После получения предварительных данных через калькулятор рекомендуется запросить детальный расчёт у специалистов — это позволит учесть индивидуальные особенности производства, согласовать компоновку и подготовить коммерческое предложение с точными сроками поставки.
Почему стоит заказать у нас
Собственное производство. Полный цикл изготовления — от проектирования и раскроя металла до сборки, термической обработки, окраски и пусконаладки — выполняется на собственных производственных площадях. Это обеспечивает контроль качества на каждом этапе, применение проверенных технологий сварки жаростойких сталей и гибкое ценообразование.
Индивидуальное проектирование. Каждая ТЭС, котельная или промышленное предприятие имеет свою специфику: разную планировку золошлакоудаления, отличающиеся характеристики топлива и золы, особые требования к автоматизации. Мы проектируем конвейеры под конкретную задачу, а не предлагаем только типовые решения. Компоновка трассы выполняется с привязкой к существующему оборудованию заказчика, что минимизирует строительные работы при монтаже.
Комплектация проверенными компонентами. Мотор-редукторы, подшипниковые узлы, цепь и электроаппаратура поставляются от надёжных производителей с длительной гарантией. Тяговая цепь проходит входной контроль качества и при необходимости дополнительную термообработку. По желанию заказчика возможно исполнение с импортными или отечественными комплектующими.
Гарантия и сервис. На оборудование предоставляется гарантия 18–24 месяца. Сервисная служба обеспечивает шеф-монтаж, пусконаладку, обучение персонала и поставку запасных частей. Склад скребков, цепей, вкладышей днища и уплотнений позволяет оперативно закрывать потребности в ЗИП.
Сроки. Стандартные модели — от 25 рабочих дней. Индивидуальные проекты — от 35–50 рабочих дней в зависимости от сложности и применяемых жаростойких сталей. Доставка по России, Беларуси и странам Таможенного союза осуществляется транспортными компаниями или собственным автотранспортом.
Опыт поставок. Оборудование эксплуатируется на десятках объектов в различных регионах — от Центральной России (Рязань, Новомосковск, Скопин, Тула, Кимовск) до Юга (Новочеркасск, Шахты, Волгодонск, Каменск-Шахтинский, Красный Сулин, Зверево, Гуково, Зерноград, Белая Калитва, Морозовск, Суровикино, Михайловка, Камышин, Балашов) и Поволжья (Кузнецк, Сердобск). Накоплен обширный опыт работы с разными типами золы, шлаков и в разных климатических условиях.
Сопровождение на всех этапах. От консультации и расчёта через калькулятор конвейеров до монтажа, пусконаладки и послегарантийного обслуживания — заказчик работает с одной командой, что исключает потерю информации и согласований.
Для получения коммерческого предложения достаточно заполнить опросный лист или направить техническое задание на электронную почту. Инженеры подготовят расчёт в течение 1–3 рабочих дней и предложат несколько вариантов комплектации под бюджет и задачи производства.
Часто задаваемые вопросы
Какой конвейер лучше для горячей золы — цепной или ленточный?
Для золы с температурой выше +150 °C цепной конвейер безальтернативен. Он выполняется из жаростойких сталей, выдерживает температуру продукта до +900 °C и не деградирует под воздействием высоких температур. Ленточный конвейер с резинотканевой лентой ограничен +150…+200 °C, а с термостойкой лентой — до +300 °C, что недостаточно для золы на выходе из топки. Ленточные системы применяются только для охлаждённой золы на длинных межцеховых трассах.
Какую марку стали применять для короба конвейера золы?
Выбор стали определяется температурой золы. Для температур до +400 °C достаточно стали 09Г2С — она сочетает хорошую свариваемость, прочность и умеренную стоимость. Для температур +400…+700 °C применяется сталь 12Х18Н10Т (аустенитный класс), для температур выше +700 °C — 20Х23Н18 (жаростойкая до +1000 °C). Применение углеродистой стали Ст3 при высоких температурах недопустимо из-за быстрого окалинообразования и потери прочности.
Какой ресурс цепи и скребков при работе с золой?
При транспортировании донной золы и шлака круглозвенная цепь из стали 25ХГ2МР служит 1,5–3 года в зависимости от температуры, абразивности и режима работы. Скребки с наплавкой сормайтом — 1–2 года, без наплавки — 6–12 месяцев. Сменные вкладыши днища из Hardox 450 выдерживают 2–4 года, из чугуна СЧ-20 — 1,5–3 года, из стали Гадфильда — 3–5 лет.
Нужна ли система охлаждения для конвейера золы?
Для золы с температурой до +300 °C специальная система охлаждения обычно не требуется — достаточно пассивного охлаждения за счёт оребрения стенок короба. Для золы с температурой +300…+600 °C рекомендуется активное воздушное охлаждение или водяные рубашки на наиболее нагруженных участках. Это позволяет защитить цепь, подшипники и уплотнения от перегрева и продлить их ресурс.
Можно ли использовать цепной конвейер для мокрой золы?
Да, но с оговорками. Мокрая зола (после систем мокрого золошлакоудаления) имеет высокую влажность (15–25%), липкость и склонность к налипанию на стенки короба. В таких случаях применяются короба из нержавеющих сталей с полированными внутренними поверхностями, увеличенные зазоры между скребками и дном, дренажные устройства в нижней части короба, а также подогрев хвостового блока для предотвращения примерзания в зимний период.
Как осуществляется аспирация конвейера золы?
Золовые конвейеры комплектуются патрубками для подключения к существующей системе аспирации цеха. На наиболее пылящих участках (загрузка, разгрузка, перегибы трассы) устанавливаются локальные отсосы. Полноценная система аспирации с циклоном, рукавным фильтром и вентилятором поставляется по отдельному запросу. Для летучей золы рекомендуется установка искрогасителя на аспирационных трактах.
Как осуществляется монтаж и пусконаладка?
Монтаж может выполняться силами заказчика по нашей проектной документации либо нашей монтажной бригадой с шеф-контролем. Для конвейеров из жаростойких сталей особенно важна квалификация сварщиков — все сварные соединения выполняются аттестованными специалистами с соблюдением технологии сварки. Пусконаладка включает проверку натяжения цепи, регулировку скребков, настройку датчиков, испытание под нагрузкой и обучение персонала. Все работы оформляются актами и включаются в гарантийные обязательства.
