Транспортировка сыпучих и кусковых материалов в условиях высоких нагрузок, абразивного износа и ограниченного пространства требует применения особо прочных тяговых органов. Конвейеры цепные с круглозвенной цепью — это специализированные скребковые транспортные машины, в которых калиброванная круглозвенная цепь из круглого стального прутка служит одновременно тяговым и несущим элементом, перемещая закреплённые на ней скребки внутри жёлоба.
Согласно ГОСТ 31553-2012, круглозвенные калиброванные цепи для скребковых конвейеров изготавливаются из легированной стали методом контактной сварки встык с последующей калибровкой и термообработкой. Стандарт устанавливает жёсткую зависимость шага цепи от диаметра прутка: шаг составляет 3,5d–4d (где d — диаметр прутка). Калиброванное исполнение звеньев обеспечивает точное зацепление со звёздочками, имеющими нечётное число зубьев (5, 7, 9, 11), что гарантирует равномерное распределение износа и плавность хода.
Ключевые преимущества конвейеров с круглозвенной цепью:
- высокая прочность на разрыв до 1100 кН для цепей диаметром 34 мм согласно ГОСТ 31553-2012;
- оперативная замена отдельных звеньев без демонтажа всей трассы;
- работа с кусковыми материалами размером до 300 мм;
- устойчивость к ударным нагрузкам и температурному режиму до +400 °C (специальные исполнения из жаропрочных сталей — до +600 °C);
- возможность применения во взрывоопасных зонах.
Оборудование широко применяется на предприятиях горнодобывающей, металлургической и энергетической промышленности. На обогатительных фабриках Апатитов и Кировска конвейеры с круглозвенной цепью транспортируют апатитовый концентрат в условиях низких температур и высокой абразивности. На металлургических предприятиях Нижнего Тагила и Каменска-Уральского они обеспечивают подачу агломерата и кокса при температурах до +400 °C.
Базовые технические характеристики
| Параметр | Типовое значение |
|---|---|
| Диаметр цепи, мм | 14, 18, 22, 26, 30, 34 (ГОСТ 31553-2012) |
| Шаг цепи, мм | 50, 64, 86, 92, 108, 126 |
| Разрушающая нагрузка, кН | 250–1100 (класс прочности 8) |
| Производительность, т/ч | 10–250 (типовая), до 350 [ТРЕБУЕТ ПРОВЕРКИ СПЕЦИАЛИСТОМ] |
| Длина трассы, м | 8–80 (типовая), до 100–120 (специсполнения) |
| Скорость цепи, м/с | 0,1–0,8 (типовая) |
| Угол наклона, ° | до 35–40 |
| Ширина короба, мм | 320, 400, 500, 630, 800 |
Принцип работы и устройство
Перемещение материала происходит внутри герметичного короба, где бесконечная круглозвенная цепь перемещает закреплённые на ней скребки. Приводной узел через мотор-редуктор [внутренняя ссылка] вращает ведущую звёздочку, которая входит в зацепление с калиброванными звеньями цепи, создавая тяговое усилие. Материал захватывается скребками и перемещается волочением по дну короба или за счёт образования движущегося слоя к разгрузочному окну.
[Здесь: изображение принципа работы конвейера с круглозвенной цепью — вид в разрезе с обозначением привода, натяжного устройства, цепи со скребками и короба]
Конструкция круглозвенной цепи
Согласно ГОСТ 31553-2012, круглозвенная цепь изготавливается из легированной стали 25ХГ2МР или 23ХГ2А методом контактной сварки встык с последующей калибровкой и термообработкой. Стандарт устанавливает жёсткую зависимость шага цепи от диаметра прутка.
Стандартные типоразмеры цепей (ГОСТ 31553-2012):
- 14×50 мм (класс прочности 8) — разрушающая нагрузка 250 кН;
- 18×64 мм (класс прочности 8) — разрушающая нагрузка 360 кН;
- 22×86 мм (класс прочности 8) — разрушающая нагрузка 520 кН;
- 26×92 мм (класс прочности 8) — разрушающая нагрузка 640 кН;
- 30×108 мм (класс прочности 8) — разрушающая нагрузка 850 кН;
- 34×126 мм (класс прочности 8) — разрушающая нагрузка 1100 кН;
- 38×137 мм (класс прочности 8) — разрушающая нагрузка 1300 кН [ТРЕБУЕТ ПРОВЕРКИ СПЕЦИАЛИСТОМ];
- 42×146 мм (класс прочности 8) — разрушающая нагрузка 1500 кН [ТРЕБУЕТ ПРОВЕРКИ СПЕЦИАЛИСТОМ].
Звёздочки и система зацепления
Ведущие и натяжные звёздочки для круглозвенных цепей всегда имеют нечётное число зубьев (5, 7, 9, 11) согласно техническим требованиям. Это обеспечивает равномерный износ всех звеньев цепи, так как каждое звено поочерёдно входит в зацепление с разными зубьями. Профиль зуба выполняется по специальной эвольвенте, обеспечивающей плавный вход звена в зацепление без ударов.
Материалы звёздочек:
- сталь 40Х ГОСТ 4543-71 с закалкой ТВЧ до HRC 45–50 для стандартных условий;
- сталь 110Г13Л ГОСТ 2176-79 (аустенитная марганцовистая сталь) для абразивных сред, обладающая эффектом наклёпа при ударных нагрузках;
- сталь 35ХГСА с цементацией для тяжёлых условий эксплуатации.
Рабочие органы
На круглозвенную цепь устанавливаются различные типы скребков в зависимости от характеристик транспортируемого материала:
Скребки:
- прямые перьевые из стали Hardox 450 толщиной 8–16 мм для горизонтального перемещения;
- V-образные двухперые для наклона до 25°;
- фасонные с боковыми крыльями для наклона до 35–40°;
- с полиуретановой кромкой 90 Shore A для пищевой продукции.
Короб и система футеровки
Короб изготавливается из стали 09Г2С ГОСТ 19281-2014 толщиной 6–12 мм. Для защиты от абразивного износа днище футеруется сменными вкладышами из стали Hardox 450 толщиной 10–20 мм, полиуретана ГОСТ 27399-87 или чугуна СЧ-20. Направляющие для цепи выполняются из износостойкого полиэтилена СВМПЭ, снижающего коэффициент трения и уровень шума.
Натяжное устройство
Хвостовой блок оснащается системой натяжения, компенсирующей вытяжку цепи. Для трасс длиной до 20 м применяется винтовое натяжение, для 20–40 м — пружинное, для трасс свыше 40 м — автоматическое гидравлическое натяжение, поддерживающее постоянное усилие независимо от температурных деформаций и вытяжки.
Технические характеристики и параметры
Габаритные показатели и типоразмеры
| Модель | Диаметр цепи, мм | Шаг цепи, мм | Число зубьев звёздочки | Ширина короба, мм | Мощность привода, кВт |
|---|---|---|---|---|---|
| ЦКЦ-14 | 14 | 50 | 5, 7 | 320–400 | 3–7,5 |
| ЦКЦ-18 | 18 | 64 | 5, 7, 9 | 400–500 | 5,5–15 |
| ЦКЦ-22 | 22 | 86 | 7, 9, 11 | 500–630 | 11–30 |
| ЦКЦ-26 | 26 | 92 | 7, 9, 11 | 630–800 | 15–45 |
| ЦКЦ-30 | 30 | 108 | 9, 11 | 800–1000 [ТРЕБУЕТ ПРОВЕРКИ СПЕЦИАЛИСТОМ] | 22–75 |
| ЦКЦ-34 | 34 | 126 | 9, 11 | 1000–1200 [ТРЕБУЕТ ПРОВЕРКИ СПЕЦИАЛИСТОМ] | 30–90 |
Производительность по типам материалов
| Материал | Насыпная плотность, кг/м³ | Производительность при v=0,5 м/с, т/ч |
|---|---|---|
| Уголь каменный | 800–1100 | 15–120 |
| Руда железная | 1800–2500 | 30–200 |
| Щебень гранитный | 1400–1600 | 25–150 |
| Песок кварцевый | 1500–1700 | 30–170 |
| Цемент | 1100–1400 | 20–130 |
| Зерно пшеницы | 750–850 | 12–80 |
| Древесная щепа | 250–400 | 8–40 |
| Агломерат | 1600–2000 | 30–180 |
Рабочие параметры и условия эксплуатации
- Температурный режим:
- окружающая среда: от −60 до +40 °C (исполнение ХЛ1 по ГОСТ 15150-69);
- транспортируемый материал: от −40 до +400 °C (стандартное исполнение из стали 09Г2С);
- специальные исполнения из стали 12Х18Н10Т: до +600 °C;
- жаропрочные стали 20Х23Н18: до +700 °C [ТРЕБУЕТ ПРОВЕРКИ СПЕЦИАЛИСТОМ].
- Влажность материала: 2–30% (при влажности свыше 20% рекомендуется дренажное днище).
- Категории размещения: У1, У2, УХЛ1, Т1 согласно ГОСТ 15150-69.
- Классы взрывозащиты: Ex d IIB T4, Ex tD A21 IP65 для работы с угольной и зерновой пылью.
Материалы исполнения согласно ГОСТ
- Цепь: сталь 25ХГ2МР по ГОСТ 31553-2012 (класс прочности 8); нержавеющая AISI 304/316 для пищевых производств.
- Звёздочки: сталь 40Х ГОСТ 4543-71 с закалкой ТВЧ; 110Г13Л ГОСТ 2176-79 для абразивных сред.
- Короб: сталь 09Г2С ГОСТ 19281-2014; 12Х18Н10Т ГОСТ 7350-77 для агрессивных сред.
- Скребки: сталь Hardox 450 (аналог 16ХНМ); 12Х18Н10Т; с полиуретановой кромкой 90 Shore A.
- Футеровка днища: Hardox 450 толщиной 10–20 мм; полиуретан ГОСТ 27399-87; СВМПЭ.
Варианты комплектации
Базовая комплектация включает:
- приводной блок с мотор-редуктором;
- натяжной блок с системой натяжения;
- секции короба с фланцевыми соединениями;
- круглозвенную цепь со скребками;
- шкаф управления с частотным преобразователем [внутренняя ссылка].
Дополнительное оборудование:
- система автоматической смазки цепи;
- датчики контроля схода цепи и подпора материала;
- система аспирации с циклоном и рукавным фильтром;
- взрыворазрядительные панели;
- магнитные сепараторы и металлодетекторы;
- система подогрева хвостового блока для работы при температуре ниже −30 °C.
Классификация и типы оборудования
[Здесь: схема классификации конвейеров с круглозвенной цепью по типу конструкции, ориентации трассы и условиям эксплуатации]
По конфигурации трассы
Горизонтальные конвейеры предназначены для внутрицеховой и межцеховой транспортировки на расстояние до 80 м (типовое решение). В специальных исполнениях с промежуточными приводами длина может достигать 100–120 м, однако такие решения требуют тщательного расчёта тягового усилия и применяются только при технической необходимости.
Наклонные (L- и Z-образные) обеспечивают подъём материала на высоту до 20–30 м с одновременным горизонтальным перемещением. Угол наклона для скребковых исполнений составляет до 35–40° в зависимости от характеристик материала.
По количеству цепей
Одноцепные применяются для коробов шириной до 500 мм. Отличаются простотой конструкции и обслуживания, но требуют равномерной загрузки для предотвращения перекоса скребков.
Двухцепные используются для коробов шириной свыше 500 мм. Обеспечивают симметричное распределение нагрузки, исключают перекос рабочих органов, допускают неравномерную загрузку.
По условиям эксплуатации
Общепромышленное исполнение (У2) для работы при температуре от −40 до +40 °C в помещениях и под навесом.
Северное исполнение (ХЛ1) для эксплуатации при температуре до −60 °C. Применяются морозостойкие стали, низкотемпературные смазки, подогрев подшипниковых узлов.
Взрывозащищённое исполнение (ATEX) для работы с взрывоопасными материалами. Электрооборудование соответствует категории Ex d IIB T4, применяются искробезопасные подшипники и уплотнения.
Критерии выбора типа
Выбор конфигурации зависит от характеристик материала, производительности, длины и высоты подъёма. Для транспортировки угля производительностью 100 т/ч на расстояние 50 м с подъёмом на 10 м рекомендуется двухцепной скребковый конвейер с цепью 26×92 мм и коробом шириной 630 мм.
Сферы применения
Горнодобывающая промышленность
На угольных разрезах и шахтах круглозвенные цепи транспортируют добытую массу от забоя к первичным дробилкам. Высокая прочность на разрыв позволяет работать с кусками породы массой до 300–500 кг без риска обрыва. Устойчивость к ударным нагрузкам критична при падении крупных глыб с высоты.
В рудниках цветных металлов конвейеры перемещают медную, никелевую, полиметаллическую руду между стадиями обогащения. Применение цепей класса прочности 8 с разрушающей нагрузкой 520–1100 кН обеспечивает надёжность при транспортировке тяжёлой руды плотностью до 2500 кг/м³.
Металлургическое производство
На агломерационных фабриках конвейеры подают шихту (руду, кокс, флюсы) на агломерационные машины. Работа с абразивными материалами требует применения звёздочек из стали 110Г13Л и футеровки днища Hardox 450.
В доменном производстве транспортируется агломерат и окатыши температурой до +400 °C. Для горячих материалов применяются короба из стали 09Г2С с жаростойкой футеровкой. На предприятиях Апатитов и Кировска, где перерабатывается апатит-нефелиновая руда, такие конвейеры работают в условиях низких температур и высокой абразивности.
Энергетика
На ТЭС и ТЭЦ цепные конвейеры обеспечивают подачу угля из складов в бункеры котлов. Работа с влажным углём (влажность 8–12%) требует дренажного днища для отвода воды и предотвращения налипания.
Золошлакоудаление — ещё одна область применения. Конвейеры отводят золу и шлак из-под топок при температуре до +400 °C. Здесь используются специальные исполнения из жаростойкой стали 12Х18Н10Т с системой воздушного охлаждения короба.
Строительная индустрия
На цементных заводах конвейеры транспортируют известняк, глину, мергель, клинкер между карьером, дробилками, сырьевыми мельницами и печами. Абразивность материалов требует применения цепей класса прочности 8 и частой замены футеровки.
На асфальтобетонных заводах подаётся щебень, песок, минеральный порошок в смесители. Точная дозировка обеспечивается частотным регулированием скорости цепи.
Химическая промышленность
Производство минеральных удобрений, соды, каустической соды требует транспортировки агрессивных химических продуктов. Для таких условий применяются конвейеры из нержавеющей стали AISI 316L с полиуретановой футеровкой.
Пищевая и сельскохозяйственная отрасль
На элеваторах и комбикормовых заводах конвейеры перемещают зерно, шрот, жмых между силосами и перерабатывающими линиями. Для пищевой продукции используются скребки с полиуретановой кромкой, не повреждающей зерно, и исполнение из нержавеющей стали AISI 304.
Взрывозащищённое исполнение обязательно для работы с зерновой пылью, имеющей нижний концентрационный предел воспламенения 40–60 г/м³.
Лесопромышленный комплекс
На целлюлозно-бумажных комбинатах и щепозаводах конвейеры транспортируют технологическую щепу, опилки, кору. Лёгкий объёмный материал (насыпная плотность 200–400 кг/м³) требует коробов увеличенного сечения и широких скребков.
Преимущества и сравнение с альтернативами
Сильные стороны
Максимальная прочность. Разрушающая нагрузка круглозвенной цепи диаметром 30–34 мм достигает 850–1100 кН согласно ГОСТ 31553-2012, что превосходит возможности пластинчатых цепей аналогичного размера. Это позволяет транспортировать тяжёлые кусковые материалы без риска обрыва.
Ремонтопригодность в полевых условиях. При повреждении звеньев замена выполняется за 30–60 минут без демонтажа трассы. Достаточно разъединить цепь, удалить повреждённые звенья и установить новые с помощью соединительных звеньев или сварки встык. Для пластинчатых цепей требуется полная разборка участка.
Универсальность рабочих органов. На одну цепь могут устанавливаться скребки различных конструкций, что позволяет адаптировать конвейер под разные материалы без замены тягового органа.
Устойчивость к ударным нагрузкам. Круглозвенная цепь выдерживает удары падающих кусков массой до 300–500 кг благодаря эластичности звеньев и способности поглощать энергию удара.
Относительно низкая стоимость. Стоимость круглозвенной цепи в 1,5–2 раза ниже пластинчатой цепи аналогичной прочности, что снижает капитальные затраты и стоимость запасных частей.
Слабые стороны
Вытяжка в процессе эксплуатации. Круглозвенная цепь вытягивается на 1–3% за первый год работы, что требует регулярной подтяжки натяжного устройства. Для длинных трасс обязательно применение автоматического гидравлического натяжения.
Повышенный уровень шума. При работе на скоростях свыше 0,6 м/с круглозвенная цепь создаёт шум на уровне 85–95 дБ, что требует шумозащиты в производственных помещениях.
Износ звёздочек. Точечный контакт звеньев с зубьями приводит к ускоренному износу звёздочек. Требуется периодическая замена или наплавка зубьев каждые 12–18 месяцев.
Ограниченная длина трассы. Типовая длина одной нитки составляет 8–80 м. При необходимости большей длины применяются промежуточные приводы или разбивка на несколько последовательных конвейеров.
Сравнительная таблица
| Параметр | Круглозвенная цепь | Пластинчатая цепь | Лента резинотканевая | Шнек |
|---|---|---|---|---|
| Разрушающая нагрузка, кН | до 1100 | до 600 | до 300 | н/д |
| Макс. размер фракции, мм | до 300 | до 250 | до 150 | до 80 |
| Температура, °C | до 600 | до 400 | до 150 | до 300 |
| Скорость, м/с | до 0,8 | до 1,0 | до 4,0 | до 1,2 |
| Ремонтопригодность | высокая | средняя | высокая | низкая |
| Длина трассы, м | до 80 (типовая) | до 60 | до 500 | до 40 |
| Угол наклона, ° | до 40 | до 30 | до 18 | до 25 |
| Стоимость тягового органа | низкая | высокая | низкая | средняя |
Подбор оборудования под вашу задачу
Корректный выбор конвейера с круглозвенной цепью требует анализа технических параметров материала и условий эксплуатации. Ошибки на стадии проектирования приводят к недобору производительности, ускоренному износу и внеплановым простоям.
Исходные данные для расчёта
- Характеристики материала: тип (сыпучий, кусковой, горячий, влажный), насыпная плотность (кг/м³), влажность (%), максимальный размер фракции (мм), температура (°C), абразивность, химическая активность.
- Производительность: требуемая пропускная способность (т/ч) с учётом коэффициента неравномерности подачи 1,2–1,5.
- Параметры трассы: общая длина (м), высота подъёма (м), угол наклона (°), количество поворотов в плане.
- Режим работы: продолжительность смены, количество смен, сезонность, необходимость реверсирования.
- Условия эксплуатации: климатическое исполнение, наличие взрывоопасных зон, требования к герметичности.
Критерии выбора
- Диаметр цепи выбирается по тяговому усилию с запасом 20–30% для стандартных условий и 40–50% для тяжёлых. Для лёгких материалов (зерно, щепа) достаточно 14–18 мм, для средних (уголь, песок) — 22–26 мм, для тяжёлых (руда, щебень) — 30–34 мм.
- Шаг цепи определяется согласно ГОСТ 31553-2012: 3,5d–4d от диаметра прутка.
- Число зубьев звёздочки всегда нечётное (5, 7, 9, 11) для равномерного износа.
- Ширина короба должна превышать максимальный размер фракции в 3–4 раза.
- Мощность привода рассчитывается с учётом сопротивления перемещению, подъёма, натяжения.
Онлайн-калькулятор конвейеров
Для предварительного расчёта параметров на нашем сайте размещён калькулятор конвейеров. Инструмент позволяет определить оптимальный диаметр цепи, ширину короба, мощность привода и ориентировочную стоимость по введённым характеристикам. Использование калькулятора ускоряет предпроектную проработку и помогает сформировать техническое задание.
После получения предварительных данных через калькулятор рекомендуется запросить детальный расчёт у специалистов для учёта индивидуальных особенностей производства.
Почему стоит заказать у нас
Собственное производство полного цикла. Изготовление конвейеров осуществляется на собственных производственных площадях: от проектирования и раскроя металла до сборки, термической обработки цепи и пусконаладки. Контроль качества на каждом этапе включает входной контроль материалов, разрывные испытания цепей, проверку геометрии звёздочек.
Индивидуальное проектирование под задачу. Компоновка трассы выполняется с привязкой к существующему оборудованию заказчика, что минимизирует строительные работы. Применяем современные CAD-системы для 3D-моделирования и проверки коллизий.
Комплектация сертифицированными компонентами. Мотор-редукторы, подшипники, электроаппаратура поставляются от проверенных производителей с гарантией до 36 месяцев. Тяговая цепь проходит входной контроль и разрывные испытания согласно ГОСТ 31553-2012.
Гарантийные обязательства и сервис. Гарантия на оборудование составляет 18–24 месяца. Сервисная служба обеспечивает шеф-монтаж, пусконаладку, обучение персонала. Склад запасных частей (скребки, звенья цепи, звёздочки, уплотнения) позволяет оперативно закрывать потребности в ЗИП.
Сроки поставки. Стандартные модели — от 20 рабочих дней. Индивидуальные проекты — от 30–45 рабочих дней в зависимости от сложности. Доставка по России, Беларуси и странам Таможенного союза осуществляется транспортными компаниями.
Ориентировочная стоимость:
- Базовая комплектация конвейера с цепью 18×64 мм: от 450 000 рублей;
- Конвейер с цепью 26×92 мм средней производительности: от 850 000 рублей;
- Тяжёлый конвейер с цепью 34×126 мм: от 1 500 000 рублей;
- Индивидуальные проекты рассчитываются отдельно.
Призыв к действию: Для получения коммерческого предложения заполните опросный лист или направьте техническое задание. Инженеры подготовят расчёт в течение 1–3 рабочих дней и предложат несколько вариантов комплектации.
Часто задаваемые вопросы
Какой диаметр цепи выбрать для транспортировки угля?
Для угля каменного с насыпной плотностью 800–1100 кг/м³ рекомендуется цепь диаметром 22–26 мм (тип 22×86 или 26×92 по ГОСТ 31553-2012). При производительности до 80 т/ч достаточно цепи 22 мм, для 80–150 т/ч — 26 мм, свыше 150 т/ч — 30 мм. Для влажного угля с повышенной абразивностью выбирайте цепь класса прочности 8 с запасом прочности 40–50%.
Как часто требуется замена круглозвенной цепи?
Ресурс цепи зависит от условий эксплуатации. Для абразивных материалов (руда, щебень) составляет 2–4 года, для среднеабразивных (уголь, песок) — 3–5 лет, для неабразивных (зерно) — 5–8 лет. При работе с горячими материалами свыше +300 °C ресурс снижается на 20–30%. Регулярная смазка и правильное натяжение продлевают срок службы на 30–40%.
Почему звёздочка должна иметь нечётное число зубьев?
Нечётное число зубьев (5, 7, 9, 11) обеспечивает равномерный износ всех звеньев цепи. При чётном числе зубьев одно и то же звено входило бы в зацепление с одними и теми же зубьями, что привело бы к неравномерному износу и сокращению ресурса. Нечётное соотношение гарантирует, что каждое звено поочерёдно контактирует со всеми зубьями звёздочки.
Можно ли отремонтировать цепь без демонтажа конвейера?
Да, круглозвенная цепь обладает высокой ремонтопригодностью. При повреждении отдельных звеньев замена выполняется за 30–60 минут без демонтажа трассы. Достаточно разъединить цепь в доступном месте, удалить повреждённые звенья и установить новые с помощью соединительных звеньев или сварки встык. Для сварки требуется квалифицированный сварщик и оборудование для контактной стыковой сварки.
Какой класс прочности цепи применять для руды?
Для транспортировки железной руды плотностью 1800–2500 кг/м³ рекомендуется цепь класса прочности 8 (высокопрочная) согласно ГОСТ 31553-2012. Класс 8 обеспечивает разрушающую нагрузку 520–1100 кН для диаметров 22–34 мм. Применение цепей класса 7 для руды недопустимо из-за риска обрыва при ударных нагрузках.
Нужна ли система автоматической смазки цепи?
Для конвейеров длиной свыше 40 м и режимом работы 24/7 автоматическая система смазки обязательна. Она обеспечивает подачу масла или консистентной смазки в зону зацепления цепи со звёздочкой, снижая износ на 40–50%. Для коротких трасс (до 20 м) допускается ручная смазка через маслёнки с периодичностью 1–2 смены.
Как осуществляется монтаж и пусконаладка?
Монтаж выполняется силами заказчика по проектной документации либо нашей бригадой с шеф-контролем. Пусконаладка включает: проверку натяжения цепи (стрела провисания 2–3% от длины пролёта), регулировку скребков (зазор 5–10 мм до днища), настройку частотного привода, проверку датчиков контроля, испытание под нагрузкой. Все работы оформляются актами и включаются в гарантию.
